在傳統陶瓷生產中，高溫燒成環節始終是能耗最高、成本最大的痛點——普通陶瓷燒成溫度往往需要1200℃以上，能耗占生產總成本的35%-40%。而隨著鋰電產業的蓬勃發展，一種“被忽視”的原材料正悄然改變這一局面。作為中國粉體裝備領域的先進企業，桂林鴻程深耕非金屬礦加工領域數十載，其創新研發的鋰云母磨粉設備，正推動陶瓷行業迎來一場靜默革命。

一、鋰云母，陶瓷行業的“全能助手”

鋰云母作為含鋰礦物，在陶瓷制造中扮演著多重關鍵角色。數據顯示，在陶瓷坯體和釉料中引入鋰云母精礦，可顯著降低燒結溫度100-150℃，同時縮短燒結時間達15%-20%。

這種礦物原料的獨特價值在于其化學成分——典型鋰云母含Li?O 3.76%、K?O 6.74%、Al?O? 22.04% 及 SiO? 56.60%，構成了理想的助熔組合。

鋰云母在陶瓷應用中的核心優勢包括：

低溫高效燒結：改善熔體流動性和粘著力，使中低溫快速燒成成為可能

增強機械性能：顯著提高制品強度、延展性和抗熱震性

優化熱膨脹系數：低于3×10??/℃的熱膨脹特性，減少產品變形開裂

表面質量提升：增加釉面光潔度，提高產品檔次和成品率

鋰云母及其衍生物已廣泛應用于釉瓷、抗熱陶瓷、電子瓷、搪瓷、建材瓷等領域，成為現代陶瓷配方中不可或缺的“工業味精”。

二、鋰電產業崛起，催生尾料高值化利用技術突破

隨著新能源產業爆發式增長，鋰云母提鋰過程中產生的大量尾料廢渣成為環境負擔——每生產1噸鋰鹽約產生8-10噸酸法鋰渣。

2024年末，一項里程碑式技術通過權威鑒定：蒙娜麗莎集團聯合多所高校成功研發“鋰云母尾料大摻量超白坯體定位晶花陶瓷磚”，實現40%超高摻量應用，整體技術達國際先進水平，在高摻量配方技術方面更加先進。

該突破性技術的關鍵創新點在于：

精準析晶控制：開發系列結晶釉裝飾釉料，結合功能性墨水和晶核劑

大規格制造：成功制備1200mm×2400mm超大規格產品

性能突破：產品抗壓強度顯著提升，收縮率降低，廢品率下降

經濟效益：日產量達12000平方米以上，產品合格率超90%

這一技術突破打通了鋰電與陶瓷產業循環通道，既解決了鋰電企業固廢處理難題，又為陶瓷企業降低了高達30%的原料成本，實現雙產業綠色協同發展。

三、專業磨粉裝備，釋放鋰云母價值的關鍵鑰匙

鋰云母及尾料在陶瓷中的應用效果，核心取決于粉體加工質量。桂林鴻程針對鋰云母特性，創新研發系列專用粉磨設備，成為行業技術突破的裝備基石。

HLM立式磨粉系統：大規模生產首選

一體化設計：集破碎、干燥、粉磨、分級、輸送于一體

寬幅產能：5-700t/h處理能力，滿足各類規模產線需求

精準控粉：成品粒度22-180μm可調，適配不同配方要求

節能顯著：電耗較傳統球磨機低40%以上

HC系列大型擺式磨粉機：精密加工典范

革命性產能：HCQ2600單機產量高達60噸/時，填補國內超大型磨粉機空白

精密分級：0.022-0.18mm（80-600目）精細調控范圍

陶瓷專用設計：針對鋰云母莫氏硬度特性優化磨輥磨環結構

智能控制：PLC全變頻系統實現自動化生產

在江西某陶瓷集團實際應用中，鴻程HLM1700鋰云母專用生產線實現：

原料：鋰云母尾料，初始含水量12%

成品細度：325目，通過率≥97%

穩定產量：18噸/小時

能耗對比：噸電耗較傳統設備降低38.5%

四、鴻程智造，賦能陶瓷產業綠色未來

桂林鴻程持續推動粉體裝備技術迭代升級，其創新設備體系覆蓋鋰云母加工全場景：

前端破碎：顎破+圓錐破預加工系統，處理大塊鋰礦石

核心研磨：HLM立磨/HC擺磨主設備，精準控制粉體品質

精細分級：高效渦輪分級機，實現多粒徑段精確分離

環保收集：99.9%收塵效率的脈沖布袋除塵系統

隨著蒙娜麗莎集團實現每日12000平方米鋰云母尾料瓷磚的規模化生產，當鋰云母摻量提升至40% 的配方技術獲評國際先進水平，一個嶄新的陶瓷制造時代已然來臨。

桂林鴻程的粉體工程師們仍在實驗室反復調試最新一代HLMX超細立磨系統——目標直指鋰云母納米化應用。研究表明，當鋰云母粉體達到納米級別，可在陶瓷基體中形成增強網絡，使陶瓷強度提升50%以上，抗熱震性提高3倍。