在傳統陶瓷生產中,高溫燒成環節始終是能耗最高、成本最大的痛點——普通陶瓷燒成溫度往往需要1200℃以上,能耗占生產總成本的35%-40%。而隨著鋰電產業的蓬勃發展,一種“被忽視”的原材料正悄然改變這一局面。作為中國粉體裝備領域的先進企業,桂林鴻程深耕非金屬礦加工領域數十載,其創新研發的鋰云母磨粉設備,正推動陶瓷行業迎來一場靜默革命。
鋰云母作為含鋰礦物,在陶瓷制造中扮演著多重關鍵角色。數據顯示,在陶瓷坯體和釉料中引入鋰云母精礦,可顯著降低燒結溫度100-150℃,同時縮短燒結時間達15%-20%。
這種礦物原料的獨特價值在于其化學成分——典型鋰云母含Li?O 3.76%、K?O 6.74%、Al?O? 22.04% 及 SiO? 56.60%,構成了理想的助熔組合。
鋰云母在陶瓷應用中的核心優勢包括:
低溫高效燒結:改善熔體流動性和粘著力,使中低溫快速燒成成為可能
增強機械性能:顯著提高制品強度、延展性和抗熱震性
優化熱膨脹系數:低于3×10??/℃的熱膨脹特性,減少產品變形開裂
表面質量提升:增加釉面光潔度,提高產品檔次和成品率
鋰云母及其衍生物已廣泛應用于釉瓷、抗熱陶瓷、電子瓷、搪瓷、建材瓷等領域,成為現代陶瓷配方中不可或缺的“工業味精”。
隨著新能源產業爆發式增長,鋰云母提鋰過程中產生的大量尾料廢渣成為環境負擔——每生產1噸鋰鹽約產生8-10噸酸法鋰渣。
2024年末,一項里程碑式技術通過權威鑒定:蒙娜麗莎集團聯合多所高校成功研發“鋰云母尾料大摻量超白坯體定位晶花陶瓷磚”,實現40%超高摻量應用,整體技術達國際先進水平,在高摻量配方技術方面更加先進。
該突破性技術的關鍵創新點在于:
精準析晶控制:開發系列結晶釉裝飾釉料,結合功能性墨水和晶核劑
大規格制造:成功制備1200mm×2400mm超大規格產品
性能突破:產品抗壓強度顯著提升,收縮率降低,廢品率下降
經濟效益:日產量達12000平方米以上,產品合格率超90%
這一技術突破打通了鋰電與陶瓷產業循環通道,既解決了鋰電企業固廢處理難題,又為陶瓷企業降低了高達30%的原料成本,實現雙產業綠色協同發展。
鋰云母及尾料在陶瓷中的應用效果,核心取決于粉體加工質量。桂林鴻程針對鋰云母特性,創新研發系列專用粉磨設備,成為行業技術突破的裝備基石。
HLM立式磨粉系統:大規模生產首選
一體化設計:集破碎、干燥、粉磨、分級、輸送于一體
寬幅產能:5-700t/h處理能力,滿足各類規模產線需求
精準控粉:成品粒度22-180μm可調,適配不同配方要求
節能顯著:電耗較傳統球磨機低40%以上
HC系列大型擺式磨粉機:精密加工典范
革命性產能:HCQ2600單機產量高達60噸/時,填補國內超大型磨粉機空白
精密分級:0.022-0.18mm(80-600目)精細調控范圍
陶瓷專用設計:針對鋰云母莫氏硬度特性優化磨輥磨環結構
智能控制:PLC全變頻系統實現自動化生產
在江西某陶瓷集團實際應用中,鴻程HLM1700鋰云母專用生產線實現:
原料:鋰云母尾料,初始含水量12%
成品細度:325目,通過率≥97%
穩定產量:18噸/小時
能耗對比:噸電耗較傳統設備降低38.5%
桂林鴻程持續推動粉體裝備技術迭代升級,其創新設備體系覆蓋鋰云母加工全場景:
前端破碎:顎破+圓錐破預加工系統,處理大塊鋰礦石
核心研磨:HLM立磨/HC擺磨主設備,精準控制粉體品質
精細分級:高效渦輪分級機,實現多粒徑段精確分離
環保收集:99.9%收塵效率的脈沖布袋除塵系統
隨著蒙娜麗莎集團實現每日12000平方米鋰云母尾料瓷磚的規模化生產,當鋰云母摻量提升至40% 的配方技術獲評國際先進水平,一個嶄新的陶瓷制造時代已然來臨。
桂林鴻程的粉體工程師們仍在實驗室反復調試最新一代HLMX超細立磨系統——目標直指鋰云母納米化應用。研究表明,當鋰云母粉體達到納米級別,可在陶瓷基體中形成增強網絡,使陶瓷強度提升50%以上,抗熱震性提高3倍。